硫酸生产过程有很多环节放热，比如焙烧硫铁矿、SO2转化为SO3阶段等。如何把这些余热最大程度地利用起来，转化成蒸汽、电，是硫酸厂节能工作一直在努力的方向。在全国工业企业大兴节能之举的当下，国内大多数硫酸企业在能源消耗方面已经做到了转正为负，硫酸厂的主要盈利来源也已经不再是各种硫酸产品，而是出售硫酸生产过程中产生的各类能源。因此，目前很多硫酸厂的发展思路是，今后不仅做一个输出硫酸的企业，还要发展为一个能源工厂。
浙江巨化集团是一家主要以硫酸生产为主的化工企业。今年一季度，巨化硫酸产品的能效指标达到-135.32千克标准煤/吨，而全国同类企业大概维持在-110千克标准煤/吨的水平。-135.32千克标准煤/吨，意味着巨化硫酸厂每生产1吨标准酸H就可以额外输出135千克标准煤的能量。
巨化集团的节能工作主要就是将以前浪费掉的热能尽量多地回收起来。在这方面，巨化硫酸厂已进行了大大小小十几项的节能技术改造。例如，在矿制酸的第一个环节H—硫铁矿焙烧工序上，矿石在沸腾炉里充分燃烧后产生900℃左右的高温炉气，经锅炉一级余热回收以后，变为300℃左右的矿渣和含有SO2的炉气。巨化厂在锅炉一级回收后又增加了一套冷却滚筒，专门针对矿渣进行热能的二级回收，这也是巨化硫酸厂的特色节能项目之一。按每年运行8000小时计算，这套装置每年可节约标煤2923吨。在转化反应过程中，巨化硫酸厂使用了节能的又一举措——中温锅炉。中温锅炉可以将480℃的炉气降到430℃左右，每小时可产生2吨左右0.5兆帕的低压蒸汽，进一步提高了热能利用效率。通过这些技术改造措施，巨化硫酸厂的高位热能利用率0经从建厂初期的23.09%提高到69.28%；中位热能利用率从0提高到43.86%。总体热能利用率从15.04%提高到52.39%，单位产品综合能耗从1995年的17.66千克标准煤/吨降至今年一季度的-135.32千克标准煤/吨。
0下一步，巨化硫酸厂将进一步挖掘节能潜力，在提高高位和中位热能利用率的基础上，开发低位热能的利用，将热能利用率从2010年的52.39%提高到55%，并加强能量梯级利用。
——根据《中国化工报》石油和化0行业能效领跑者调研报告整理
信息来源：厦门节能公共服务网
近期协会活动：关于召开石油和化工工业炉（窑）节能技术研讨会的通知
